此次分享为整车制造及成本管理系列分享第一期，主要讲述整车制造厂布局及运营。一个正常运营的整车工厂包括四大车间、基建和物流等部门，本期分享将会给大家介绍这些部门的作用。
制造质量：DR（Direct Run）指生产质量综合指数；DRL（Direct Run Loss）指一次生产通过率损失，是缺陷数量的指标；FTQ(First Time Quality)是指一次质量合格率，是相对最为重要和最受关注的指标。生产能力：JPH是一般为我们所熟知的，是Jobs Per Hour的缩写，即小时工作量或单位时间工作量，是工业工程学科应用于加工制造业时经常涉及的一个重要变量，反映了单个工艺设备或工序机组或流水生产线甚至整个工厂的理论生产能力。产能损失作为对生产中的一些计划外停机、质量问题划线、设备换产等情况的说明，最终会影响总体的产能。成本控制：工厂作为一个有高能耗性、复杂性的综合生产单元，通过对为了配合车型导入而产生的生产线改造成本、日常维护能源损耗、运营成本等相关成本的控制，体现了一个工厂的综合实力。该页右图展示的是一个美系车型车间的布置情况，通过这张图大家可以了解冲焊涂总四大工艺车间的相对位置关系。
基建部门的职能根据工厂所处的阶段，一般分为前期土建和日常运营两种。前期土建负责工厂的车间和其他建筑的建设工作。日常运营则需要保证工厂日常的动力水电、网络和环保等要求，辅助工厂各车间的运营。
冲压车间特点是自动化程度高而人数少，工作内容相对简单，零部件生产依据排班计划，批次进行生产，且有特定的排产计划。需要注意的是，频繁换模会对产能损失比较大。右侧是比较常见的冲压车间产线图，从线首送料到冲压作业再到线尾目检、装箱。
双臂送料机的选择要依据整个生产线速高低要求来选取采用，线速高的适用，可以提升效率。零部件的材料要求与工艺设计方案决定了压机排布、压机数量需求等等。
整车工厂一般分为四大车间：冲压、车身、涂装和总装。根据公司需求还会有塑料件车间、动力总成车间或电池车间等。在四大车间中，冲压车间主要负责车身各种覆盖件的冲压任务，根据整车规划一般有十几种到几十种，根据工厂的排产规划进行部分零件的排班生产。
上图右侧的示意图中，不同颜色代表不同车型零件的生产区域，在实际生产中会根据新品导入变更、线速变化做出调整。
机运线和升降机是为了保证车身车间1层到2层的转换。人工焊枪的运用是因为，尽管车身车间的自动化率会很高，但人工的成本相对较低，可以进行一些小件的焊接工作，而且全线使用机器人的维护和保养成本会较高。堆垛和解垛机是为配合滑撬在运输、排序过程中，对其进行堆垛拆解的作业设备，可以起到周转运输、缓冲线速等作用。
车身车间一般由生产、工程和维修三个部门组成，其中生产负责生产线上的工艺操作和班组的管理；工程负责本车间工艺的设计和变更的跟踪；维修负责日常设备的维护、设备参数的调整和生产线上问题的响应。以上所示的车身车间示意图，可以看出车身形式相差较大的车型，会需要在车身车间额外设置各自的侧围或者四门两盖产线。
本页介绍3C1B涂装工艺流程（C：coat涂层，B：bake烘烤）。分为前处理清洁、脱脂和磷化：电泳和电泳烘房；涂胶和底部密封；密封胶烘房和缓存区；电泳打磨和处理；底漆喷涂、面漆喷涂、闪干和清漆喷涂；面漆烘房，到最后的精饰报交。各工艺比较分散，互相之间的联系并不紧密，所以在产线设计上可以考虑空间上的多层布置。
本页介绍了涂装车间的几个特点，其中能耗高是比较突出的特点。涂装车间属于连续运转车间，其生产环境要保持温度稳定和无尘，所以新风系统需要随产线常开。另外在涂装车间中电泳水槽、烘房和喷房等都是不建议停止运行的，比如输调漆系统由于油漆材料长时间静置会导致材料使用特性的变化，带来不要的麻烦；而烘房启停的过程会有时间和能耗上的浪费；此外废物处理设备的频繁使用也导致了能耗较高。
这一部分讲解总装车间的产线布局，从内饰一线开始安装的一般是比较贴合车身的零件，如隔音垫、水管、线束等；内饰二线安装的多为内饰板、空调管道和前舱的一些管路。底盘一线加装前后悬、动力总成、后保险杠以及新能源车的电池包。底盘二线一般会安装一些偏外观可见的零件，如座椅、前端模块、大灯等。之后转到最终线，使用三合一加注机加注随车液体，然后安装车门和一些车内配件，最后进行软件刷新。再进入表调做车身表面间隙和面差的调节。调整好的车辆会正式移交给工厂质量部做相应的检查，不合格的车辆会根据程序移至返修区。
这一部分讲解总装车间的产线布局，从内饰一线开始安装的一般是比较贴合车身的零件，如隔音垫、水管、线束等；内饰二线安装的多为内饰板、空调管道和前舱的一些管路。底盘一线加装前后悬、动力总成、后保险杠以及新能源车的电池包。底盘二线一般会安装一些偏外观可见的零件，如座椅、前端模块、大灯等。之后转到最终线，使用三合一加注机加注随车液体，然后安装车门和一些车内配件，最后进行软件刷新。再进入表调做车身表面间隙和面差的调节。调整好的车辆会正式移交给工厂质量部做相应的检查，不合格的车辆会根据程序移至返修区。
物流规划分为两条主线，生产计划偏向对内，连接销售订单和工厂排产两部分工作，物料计划偏向对外，连接供应商供货和工厂制造需求两部分工作。物流的其余部门会根据工厂的其他需要进行库位规划和系统支持等工作，协同支持生产线的稳定运转。
库存控制可以维护库存文件数据，规范仓储现场作业。包装规划在后续也承担了保障零部件质量、优化包装方案与SNP等降本的功能。厂内物流由专业团队管理来及时处理现场零件供应问题。工程更改则关注和跟踪新老状态件的消耗和补给。
答：案例中只有一条线，实际要根据产品冲压吨位技术要求划分，比如一般国内主机厂按零件复杂程度与质量要求划分为ABC甚至D线，吨位从高到低可以跨越2400T至1000T的范围；同时依据采购策略不同，一些件会被外协生产。
答：还是需要人工的。正常情况下生产线是人工来进行启停，此外还是有很多地方需要人工操作和检查。像喷漆房、点修补和涂胶还是需要人工来进行操作的。具体人员如何配置，在每个公司的情况可能都不同，这次举例的公司是20JPH，100多人。
答：车身车间这个叫法相对更全面一些，因为车身车间除了焊装还有其他工艺，包括涂胶、折边、包边等工艺，还会有一些涉及到表面调整的螺栓的安装。
答：主要有两点区别，第一点由于动力的不同，传统的主机厂是动力总成车间，包含发动机和变速箱，而新能源汽车工厂会需要一个电池包车间代替传统的动力总成车间。电池包的生产一般有三种方案：电池包整体外包、外购模组厂内安装、外购单体场内进行模组集成和安装。第二点是因为原生纯电车型都会多出一个电池包拼合的步骤，需要将电池包与车辆底盘和车身拼合。
答：像冲压车间在基建时需要考虑地基要能否承受冲压的冲击，车身和总装车间一般至少需要两层保证机运线正常运行和维护，如之前说的涂装车间有2.5层就是由于有烘房等特殊作业场所的存在。一般常规的工业生产厂房要求（如保暖、降噪或通风等）在招标书里会有体现。
答：涂装车间在设计之初会进行多种颜色的管路预留（也包括底漆清漆等其他液体的管道），在生产过程中会根据排产的颜色进行切换，并不需要停机换色（在几秒钟喷涂机器人就可以完成换产，不会有大的油漆损耗，但反复切换会影响精益水平）。输调漆管道一般为8条左右，在大部分情况下可以满足不同颜色车型的生产需求，但尽量保证同色开动，可以提升精益水平与控制成本。
整车制造领域是一个广泛而基础的领域，需要长时间的工作和积累，才能把各车间和功能块的协作串联起来。随着汽车行业的趋势变化，整车制造在逐步转型，精益、集成、外包等不同的要求加身，也让整车制造日渐成为产业链最受关注的环节。
本次分享向大家展示了汽车行业最神秘，也是最前沿的新能源整车工厂，做为所有批量化生产行业中技术含量最高的生产工艺车间，无论冲压、车身、涂装还是总装都在日常运营的各方面都有自己的特色。分享者不但能够深入浅出的介绍各个车间的结构和重点，还分享了自己的感悟和理解，难能可贵。另外最新的新能源车间的信息也是弥足珍贵，非常感谢。整车制造是汽车设计最终的产业化实现，由于汽车零部件多，结构复杂，并且技术含量高，批量生产也会带来更高的成本压力。所以要在成本、质量、效率和技术上多方面平衡。这对整车车间的设计要求非常之高，代表了当前民用制造业的巅峰水平。当前行业竞争尤为激烈，在多年前设计的高效生产车间，经历了产能下降、新车型频繁导入之后是否还能够保持足够成本弹性，成为各个主机厂控制成本的生死关口。